1、廢品產(chǎn)生的原因：
A. 原材料質(zhì)量差；
B. 模具的安裝調(diào)整、使用不當(dāng)；
C. 工作者沒(méi)有把條料正確沿著定位送料或者沒(méi)有保證條料按照一定的間隙送料；
D. 由于模具長(zhǎng)期使用，間隙變化或模具工作部件、導(dǎo)向部件磨損；
E. 由于長(zhǎng)時(shí)間的沖擊振動(dòng)，模具的緊固零件松動(dòng)，模具的安裝位置發(fā)生相對(duì)改變；
F. 操作者的疏忽沒(méi)有按照操作規(guī)程進(jìn)行操作。
2、防止廢品的主要措施：
A. 原材料必須符合規(guī)定的技術(shù)條件(嚴(yán)格檢查原材料的規(guī)格和品牌，在條件允許時(shí)對(duì)尺寸精度、表面質(zhì)量要求高的工件進(jìn)行化驗(yàn)檢驗(yàn)。)
B. 工藝規(guī)范中規(guī)定的所有環(huán)節(jié)都應(yīng)全面的嚴(yán)格的遵守；
C. 使用的壓力機(jī)、模具等工具和設(shè)備應(yīng)保證在正常工作條件下工作；
D. 在生產(chǎn)過(guò)程中建立嚴(yán)格的檢驗(yàn)制度，必須徹底檢查[敏感詞]件沖壓件，只有檢驗(yàn)合格后，它們才能投入生產(chǎn)，同時(shí)應(yīng)加強(qiáng)巡視檢查，當(dāng)事故發(fā)生時(shí)，應(yīng)該及時(shí)處理；
E. 堅(jiān)持文明生產(chǎn)制度，例如，工件和毛坯必須用合適的工位設(shè)備運(yùn)輸，否則工件表面會(huì)被壓傷和擦傷，影響工件的表面質(zhì)量；
F. 沖壓過(guò)程中，應(yīng)保證模腔的清潔度，工作場(chǎng)所加工后有序的工件應(yīng)排列整齊。
3、沖裁件毛刺的產(chǎn)生原因
A. 沖裁間隙過(guò)大、過(guò)小或不均勻；
B. 模具工作部分的刃口變鈍；
C. 由于長(zhǎng)期振動(dòng)沖擊，凸模和凹模中心線發(fā)生變化，軸線不重合，產(chǎn)生單側(cè)毛刺。
措施：
1）保證凸、凹模的加工精度和裝配質(zhì)量，保證凸模的垂直度，承受側(cè)向壓力，保證整個(gè)模具的剛性；
2）安裝凸模時(shí)，確保凸模和凹模之間的間隙正確，并使凸模和凹模牢固地安裝在模具固定板上，上下模的端面應(yīng)與壓力機(jī)的工作臺(tái)面保持平行。
3）要求壓力機(jī)的剛性好，彈性變形小，軌道精度高，墊板與滑塊的平行度等要求高；
4）要求壓力機(jī)要有足夠的沖裁力。
沖裁件剪裂斷面的允許毛刺的高度
沖裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0
新試模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05
生產(chǎn)中允許的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15
4、沖裁件產(chǎn)生翹曲變形的原因：
在直線上有間隙作用力和反作用力不會(huì)產(chǎn)生力矩。(當(dāng)凸模和凹模之間的間隙太大，凹模的邊緣有倒錐形，或者當(dāng)頂出器和工件的接觸面積太小時(shí)，就會(huì)發(fā)生翹曲變形)
措施：
A. 合理選擇沖裁間隙；
B. 模具結(jié)構(gòu)中，壓料板(或支撐板)板材與壓料板的平面接觸要增加一定的壓力；
C. 檢查凹模刃口。如果發(fā)現(xiàn)有反錐度，必須正確修剪沖模刃口。
D. 沖裁件形狀復(fù)雜，內(nèi)孔較多時(shí)，如果切削力不均勻，壓料力會(huì)增大。沖裁前，先將條料壓緊或用高精度的壓力機(jī)沖裁。
E. 板材沖裁前應(yīng)進(jìn)行校平，如果翹曲不能去除，可以通過(guò)校平模具將沖裁好的工件重新校平。
F. 定期清理模腔內(nèi)的贓物，潤(rùn)滑薄板料表面，并在模具結(jié)構(gòu)上設(shè)置通油氣孔。
5、沖裁時(shí)，沖裁件外緣和內(nèi)孔精度下降，尺寸發(fā)生變化。
原因：
定位銷、擋料銷等位置發(fā)生變化或磨損過(guò)大；
操作者的粗心在送料時(shí)左右來(lái)回移動(dòng)；
條料的尺寸精度較低，過(guò)窄過(guò)寬，難以送到指定地點(diǎn)，如果條料在導(dǎo)料板中來(lái)回移動(dòng)，工件的沖孔內(nèi)孔將與外形的前后位置有較大的偏差。
6、零件彎曲尺寸和形狀不合格的原因
A. 材料的回彈導(dǎo)致產(chǎn)品不合格
減少回彈的措施：
選擇力學(xué)性能穩(wěn)定、彈性模量大、屈服點(diǎn)小的沖壓材料；
增加校正程序，采用校正彎曲代替自由彎曲；
彎曲前應(yīng)對(duì)材料進(jìn)行退火，使冷加工硬化后的材料提前軟化后再?gòu)澢尚停?
沖壓時(shí)如果出現(xiàn)形狀變形，很難去除；然后改變或修整凸模與凹模的斜度，凸模與凹模之間的間隙應(yīng)等于小材料厚度。
增加凹模與工件的接觸面積，減少凸模與工件的接觸面積。
通過(guò)“矯枉過(guò)正”減少回彈的影響。
B. 如果定位器磨損變形，使條料定位不準(zhǔn)，必須更換新的定位器。
C. 在非導(dǎo)向彎曲模具中，在壓力機(jī)上調(diào)整時(shí)，壓力機(jī)滑塊下死點(diǎn)位置調(diào)整不當(dāng)也會(huì)導(dǎo)致彎曲件形狀和尺寸不合格。
D. 如果模具的壓料裝置出現(xiàn)故障或根本不起壓料作用，需要重新調(diào)整壓料力或更換壓力彈簧，使其正常工作。
7、彎曲件彎曲部位出現(xiàn)裂紋(彎曲變形區(qū)內(nèi)應(yīng)力超過(guò)材料強(qiáng)度極限)
A. 去除彎曲區(qū)域外的毛刺，這會(huì)導(dǎo)致該區(qū)域的應(yīng)力集中，
1）減少?gòu)澢冃瘟?
2）去除該區(qū)域的毛刺
3）有毛刺的一側(cè)放在彎曲區(qū)域內(nèi)側(cè)
B. 彎曲工件時(shí)，[敏感詞]使彎曲方向與材料的纖維方向(輾軋方向)垂直。
C. 彎曲半徑不宜過(guò)小，在質(zhì)量允許的情況下，圓角半徑應(yīng)盡可能增大。
D. 彎曲毛坯表面應(yīng)光滑，無(wú)明顯凸起和疤痕。
E. 彎曲時(shí)采用中間退火工藝去除內(nèi)應(yīng)力，軟化彎曲很少產(chǎn)生裂紋。
F. 彎曲時(shí)，較大的彎曲部位必須涂上潤(rùn)滑劑，以減少?gòu)澢鷷r(shí)的摩擦。
8、彎曲過(guò)程中彎曲零件的偏移
彎曲過(guò)程中，坯件沿凹模表面滑動(dòng)時(shí)，會(huì)受到摩擦阻力，如果坯料兩側(cè)的摩擦阻力相差較大，坯件會(huì)向摩擦阻力較大的一側(cè)移動(dòng)。
措施：
1）形狀不對(duì)稱彎曲部分由對(duì)稱彎曲成形(單面彎曲部分在兩次對(duì)稱彎曲后切割)
2）在彎曲模具上增加彈性壓緊裝置，壓緊坯料，防止折彎時(shí)移動(dòng)。
3）利用內(nèi)孔和外形定位形式，使其定位準(zhǔn)確。
9、彎曲件表面擦傷的原因及解決方法。
A. 連續(xù)作業(yè)壓彎銅、鋁合金等軟質(zhì)材料時(shí)，金屬顆粒或渣滓容易附著在工作部位的表面，會(huì)對(duì)零件造成較大的劃痕，此時(shí)應(yīng)仔細(xì)分析研究工作部件的形狀、潤(rùn)滑油等情況，[敏感詞]避免坯件上有顆粒和渣滓，會(huì)導(dǎo)致劃痕。
B. 當(dāng)彎曲方向與材料的軋制方向平行時(shí)，工件表面會(huì)出現(xiàn)裂紋，降低工件的表面質(zhì)量。兩個(gè)以上零件彎曲時(shí)，確保彎曲方向盡可能與軋制方向成一定角度。
C. 當(dāng)毛刺面作為外表面彎曲時(shí)，零件容易開裂和劃傷；因此，毛刺表面應(yīng)視為彎曲的內(nèi)表面。
D. 凹模圓角半徑過(guò)小，彎曲部位出現(xiàn)沖擊痕跡。拋光凹模，增加凹模圓角半徑，可以避免彎曲件的磨損。
E. 凸模和凹模之間的間隙不應(yīng)太小，否則會(huì)導(dǎo)致變薄和磨損。沖壓時(shí)要經(jīng)常檢查模具間隙的變化情況。
F. 如果凸模進(jìn)入凹模的深度過(guò)大，會(huì)出現(xiàn)零件表面劃傷的情況，因此在保證不受回彈影響的情況下，凸模進(jìn)入凹模的深度應(yīng)適當(dāng)減小。
G. 為了使零件達(dá)到精度要求，經(jīng)常使用底部壓料的彎曲模。彎曲時(shí)，壓料板上的彈簧、定位銷孔、托板和退料孔等會(huì)被壓制成壓痕，應(yīng)進(jìn)行調(diào)整。
10、彎曲時(shí)坯件孔位置變化的原因是什么？如何排除
A. 孔的位置和尺寸錯(cuò)誤，(彎曲拉伸變薄)
措施：嚴(yán)格控制彎曲半徑、彎曲角度和材料厚度；修剪材料的中性層，使凸模進(jìn)入凹模的深度以及凸凹模的深度適當(dāng)一致。
B. 孔不同心原因
1）彎曲高度不足。2）毛坯發(fā)生滑動(dòng)。3）回彈。4）彎曲平面出現(xiàn)起伏現(xiàn)象。
措施：
1）保證正確的左右彎曲高度。
2）校正磨損后的定位銷和定位板。
3）減少回彈，保證兩彎曲面的平行度和平面度。
4）改變工藝路線，先彎曲矯正后進(jìn)行沖孔。
C. 彎曲線與兩孔中心線不平行，彎曲高度小于小彎曲高度的部分在彎曲后呈現(xiàn)出向外張口的形狀。
措施：
1）彎曲時(shí)，應(yīng)保證小彎曲高度H(H≥R+2t t材料厚度R彎曲半徑)。
2）改變加工零件的形狀，在不影響使用的情況下，將小于小彎曲高度的零件取出。
D. 彎曲線附近的孔容易產(chǎn)生變形。
措施：
1）設(shè)計(jì)彎曲件時(shí)，確保從彎曲件到孔邊距X大于一定值X≥(1.5—2.0)t t彎曲板料厚度。
2）在彎曲部位設(shè)計(jì)輔助孔吸收彎曲變形應(yīng)力，可以防止孔變形在彎曲線附近，一般采用先彎曲后沖孔的方案。
11、零件在彎曲后，彎曲件產(chǎn)生明顯的變薄
A. 彎曲半徑相對(duì)于板厚值太小(r/t>3直角彎曲)。一般使用增大彎曲半徑。
B. 多角彎曲使彎曲部分更薄更大，為了減少減薄，應(yīng)盡量采用單角多工序的壓彎法。
C. 使用尖角凸模時(shí)，凸模進(jìn)入凹模過(guò)深，明顯減小了彎曲件的厚度。
12、拉深件拉深過(guò)程中凸緣起皺的原因及預(yù)防
原因：凸緣部位的壓邊力太小，無(wú)法抵抗過(guò)大的切向壓應(yīng)力；并引起切向變形，從而在失去穩(wěn)定性后形成褶皺。較薄的材料也容易形成皺紋。
措施：增加壓邊圈的壓邊力，適當(dāng)增加材料的厚度。
13、拉深件壁部被拉裂的原因及預(yù)防
原因：
A. 拉伸時(shí)材料的徑向拉應(yīng)力過(guò)大；
B. 凹模圓角半徑太小，
C. 拉深時(shí)潤(rùn)滑不良；
D. 原材料可塑性較差。
措施：
1）減小壓邊力。
2）增加凹模圓角半徑。
3）正確使用潤(rùn)滑劑。
4）選擇素行較好的材料或增加工間退火工序。
14、拉深件底部被拉裂
原因是凹模的圓角半徑太小，使得材料被切割。（一般發(fā)生在拉深初期）增大凹模的圓角半徑，使其光滑過(guò)度的表面粗糙度變小，一般為Ra<0.2μm。
15、拉深零件邊緣高低不平及有起皺。
原因：毛坯與凸凹模中心不在一條直線上或材料厚度不均勻，凹模圓角半徑與凸凹模間隙不均勻(凹模圓角半徑過(guò)大，拉深后階段壓邊圈與壓邊圈分離，未越過(guò)圓角的材料無(wú)法壓入壓邊圈起皺后再拉入凹模形成口緣褶皺。
措施：重新定位沖模，在投入生產(chǎn)前，修正凹模圓角半徑和凸凹模間隙，使其大小均勻(減小凹模圓角半徑或使用弧形壓邊圈裝置可去除褶皺)
16、圓錐形或半球形零件拉深時(shí)腰部起皺的原因及預(yù)防措施：
原因：拉深開始時(shí)，大部分材料處于懸空狀態(tài)，壓邊力過(guò)小，凹模圓角半徑過(guò)大或使用潤(rùn)滑劑過(guò)多。徑向拉應(yīng)力變小，材料在切向壓應(yīng)力作用下失去穩(wěn)定性，產(chǎn)生褶皺。
措施：增加壓邊力或采用壓延筋結(jié)構(gòu)，減小凹模圓角半徑或略微增加材料厚度。
17、拉深件表面產(chǎn)生拉痕的原因及預(yù)防措施
原因：
A. 凸模或凹模表面有尖銳的擦傷，導(dǎo)致工件表面有相應(yīng)的拉痕，此時(shí)，應(yīng)打磨或拋光壓傷表面。
B. 凸模和凹模之間的間隙過(guò)小或不均勻，使工件表面拉深時(shí)被劃傷，此時(shí)，應(yīng)修整凸模和凹模之間的間隙，直到合適為止。
C. 凹模圓角表面粗糙，拉伸時(shí)工件表面劃傷。此時(shí)，應(yīng)修磨打光凹模圓角的半徑。
D. 沖壓時(shí)，沖模工作表面或材料表面不清潔而混入雜質(zhì)，損傷工件表面。因此，拉料時(shí)凸凹模表面必須始終保持清潔，拉料前必須擦拭坯料；
E. 當(dāng)凸凹模的硬度較低時(shí)，金屬?gòu)U屑附著在其表面后，拉深工件的表面也會(huì)有拉痕。因此，除了增加凸凹模表面的硬度之外，即使留下的金屬?gòu)U料被移除，也應(yīng)始終檢查凸凹模的表面。
F. 潤(rùn)滑劑質(zhì)量差也會(huì)增加深沖工件的表面粗糙度，此時(shí)，應(yīng)使用適合拉深工藝使用的潤(rùn)滑劑，如有必要，應(yīng)在使用前過(guò)濾潤(rùn)滑劑。從而防止雜質(zhì)混入損傷工件表面。
18、拉深件拉深直壁部分不平整的原因是什么？
原因：
A. 凸模上沒(méi)有設(shè)計(jì)和制造出通氣孔，因此凸模表面會(huì)因壓縮空氣而變形，導(dǎo)致不平整現(xiàn)象，此時(shí)必須增加通氣孔。
B. 材料的回彈也會(huì)使拉深工件表面不平，后還要加上整形工序。
C. 凸凹模之間的間隙太大，使得拉深很難被拉平，此時(shí)間隙必須均勻調(diào)整。
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